Ma el akarom mondani neked, hogyan és miből készítettem csőhajlítót műanyag csövekhez.
Mint már sokszor említettem, szabadidőben egy régi ház rekonstrukcióját végezem. Aztán a földön fordult a sor. A ház padlója fa volt. Lebontottam őket, és cserébe úgy döntöttem, hogy melegített padlót készítek. Ehhez, amint tudod, sok csövet fektetnek be egy beton esztrichbe, amelyen keresztül a hűtőfolyadék kering. Fémcsöveket választottam. Meglehetősen könnyen meghajlanak, de ennek ellenére, ha kis sugár alatt kell hajlítani, a cső gyakran eltörik. Ennek elkerülése érdekében különféle berendezések - csőhajlítók és rugóvezetők. A rugóvezető meglehetősen olcsó és könnyen kezelhető, de jelentős hátránya van - jelentősen növeli a hajlításhoz szükséges erőt. Tekintettel arra, hogy most már egy kis problémám van a könyökízülettel (a fájó ízület, mint tudod, több hónap is van!)))), És a cső szükséges hajlításainak száma közel ezer, rájöttem, hogy komplexebb eszközre van szükségem - csőhajlító! És mint "beteg mester", természetesen, nem is gondolta megvásárlását! )))) Készítettem magam, és itt van erre szükségem:
1. 20 cm vastag rétegelt furnérlemez.
2. A szár vágása a lapátról.)))
3. Vágólemez, 1 mm vastag.
4. Vágószalag 40x4 mm.
5. A profilcső vágása 15x15, 20x40 és 20x30 mm-rel.
6. Kezelje egy régi fúrótól.
7. A hurok fém.
8. Csipeszek a csövek rögzítéséhez.
9. Rögzítőcsavarok 10x100 és 12x100 mm.
10. Hardver.
Mint látható, többnyire maradékot és maradványokat! )))))))
A csőhajlítók különbözőek - „gördülő” és „számszeríj” típusúak. Meggondolva, hogy milyen tenológiák és anyagok vannak, úgy döntöttem, hogy gördítést készítek. Működésének alapelve olyan, mint egy varrógép. A cső szorítóhenger segítségével illeszkedik a sablon szíjtárcájának hornyába.
Először úgy döntöttem, hogy fő szerkezeti elemként egy szíjtárcsát készítek. Minden más tőle "táncol". Nagyon hosszú ideig gondolkodtam a készüléken.És ennek a résznek a gyártására úgy döntöttem, hogy nem-szokásos módszert alkalmazok - a kocsiból származó kereket kézipoggyászhoz (vagy egy régi típusú "üléses" babakocsihoz) csigához használni, levágva a gumit.))) Ezek a kerekek nagy mennyiségben kerülnek forgalomba a "bolhapiacokon". ”. Ott megütött. De akkor a határidők még mindig "nem futtak le", és úgy döntöttem, hogy később megveszem ... "Nagyon sok van! ... Talán jobb leszek!" Azt hittem akkor ... és miután megnyugodtam, biztonságosan elfelejtettem. .. És amint gyakran megtörténik, az „idő gyorsult” kifejezés végén sok sürgős kérdés volt, és amikor rájöttem, hogy holnap szükségem van egy csőhajlítóra, és már késő keresni a kereket, úgy döntöttem, hogy megbirkózom azzal, ami kéznél van. .))))
20 mm vastag rétegelt rétegelt lemezt vágtam le. Egyszer felvettem a zsaluzat maradványait az építkezés közelében, ahol a vázszerkezetet építették. Aztán ezekből a darabokból kivágtam a házi készítésű számszeríjak tábláit ... És ebből a rétegelt lemezből úgy döntöttem, hogy készít egy csigasablont.
Vágj egy darabot 10x10 cm-rel:
És házi készítésű gépén kerek formát adott:
Ezután egy fém-műanyag cső darabjára próbáltam kiválasztani:
Találtam egy darab dugványt egy lapátról. Belőle videót készítettem:
Övcsiszolóval 16 mm-re csökkentette a tárcsa szélességét. Megpróbáltam ezt megtenni a gépen, de ennek a nedvességálló rétegelt lemeznek a rétegei nagyon erős ragasztóval vannak telítve - a furnér "ki lett szedve", és nem őrölte meg! Meisel nem tudta tisztán vágni. Nem számít. A csiszoló sikerült.
Úgy döntöttem, hogy a jövőbeni cső karjait hajlítom egy 15x15 mm keresztmetszetű profilcsőből. Szerencsére, miután támaszkodtam a göndör virágokra, van néhány maradékom:
Kivágást végeztem egy szíjtárcsaban, és megpróbáltam a jövőbeli részleteket, ráhelyezve egy darab fémdarabot arra a helyre, ahol azt a hajlítás során alkalmazzák:
Úgy döntöttem, hogy fémrétegeket készít egy szíjtárcsa számára, amely a karimák szerepét fogja ellátni és rögzítőként szolgál, a szovjet gáztűzhely régi burkolatának maradékairól.
A fenébe ez a döntésem !!! )))) Rendkívüli szilárdságú zománccal borították (Az a zománc típus, amelyet felhordás után a kemencében kalcinálják.) Kiderült, hogy ezt az acélt megvágja, bár a vágókerék gyorsan elhagyja. De megtisztítani - lehetetlen! A bolgár nem bír vele !!! Ez a zománc csak nagyméretű szirom kör, amely egyszerűen kivágja a rozsdamentes acélt !!! Annak érdekében, hogy egy kissé megtisztítsuk a hegesztést, gyémánt "csempézett" kereket használtam! És akkor nehézséggel !!! És akkor hegesztéskor a zománc "lövöldözött", és az alatta levő fém ott pontosan kiégett! ... Röviden, gyötrelmes))))
Úgy döntöttem, hogy a kar fogantyúját az egyik párnához hegesztem (elfelejtettem lefényképezni őket. Az alábbiakban láthatók lesznek). De a cső vékonyabb volt, mint egy tárcsa, tehát először hegesztettem a hiányzó millimétert:
És csak ezután hegesztették a párnához:
Megmagyarázom annak formáját. 5 mm-es sugarat készítettem. nagyobb, mint a szíjtárcsa sugara (hogy fém karimát kapjon, és az alsó oldalán négyzet alakú alak maradt ("csak egy esetre")))). A tervek ezután készítenek valamilyen rögzítőelemet a csőhöz. Az eszköz még nem készült el. Szóval, legyen ez most! Nem kell - vágja le! )))).
Eddig mindent összeraktam a tengelyen, amelynek minőségében az M10 csavar működött.
És elkezdte gyártani a kart.
A tervek szerint a kart viselik a tengelycsapokon, amelyek a szíjtárcsa mindkét oldalán kilépnek. Vagyis annak munkadarabját két lemez formájában kell elkészítenie, amelyek között a szíjtárcsa-sablon illeszkedik. Közöttük a gördülő görgő is el lesz helyezve. Úgy döntöttem, hogy ezeket a lemezeket 40x4 mm-es szalagból készítem. Fúrtam egy 12 mm átmérőjű lyukat (A gépem országban maradt))). El kellett volna elégednie egy fúróval!)
És vágja sarokcsiszoló segítségével:
A tervek szerint e ferde nyakkivágással a kart a tengelycsapra viselik.
De szerencsétlenség ... A hengerhenger szélesebb, mint a sablon szíjtárcsa! Igen, és szabadon forognia kell! Vagyis nem lép be a kar "arca" közé! Hogy szűkítsem, vigyáztam - a terhelés elég erős lesz! És ő fa! Mintha nem tört!
Mellesleg, a videóról. Úgy döntöttem, hogy beborítom zsugorodó kambrával, mielőtt két kibővített M10 alátétet ragasztottam az oldalakon megerősítésre:
Kiderült, hogy sokkal szélesebb, mint a szíjtárcsa! A probléma megoldásához külön elülső és hátsó arcokat állítottam fel, majd párosan átfedve! - tehát a hátsó távolság (ahol a henger) 8 mm széles.
Két elülső részt készítettem:
És kettő hátra. Mivel nem tudtam, hogy a sablon közepétől milyen távolságra kell lennie a gördítőhengernek, úgy döntöttem, hogy hosszú réseket készítek a lyukak helyett a beillesztéshez. Akkor lehet szabályozni. Ehhez két, 8 milliméter átmérőjű lyukat fúrtam, és a vágókerék „csonkjának” segítségével elvágtam közöttük (kis átmérőjű! Nem nyílik ki a nyílás hosszában!))
Ezután egy M12 csavarral meghúztam az elülső alkatrészeket, átfedtem a hátsó alkatrészeket, és a csavarokkal együtt, már M8-at is. Ugyanakkor több alátétet tettem a hátsó csavarra a torzulás megelőzése érdekében. Mindent kiemelkedett
És a párna hátulját elöl hegesztettük:
Csavarozta le a csavarokat, és a másik oldalról főzte:
Ezután egy szirom körrel megtisztítottam:
Két "tükör" ilyen részletemet kaptam:
Között legyen egy henger. Tehát őket egymástól 30 mm-re kell elhelyezni. (Empirikusan kiderült.)))) Lehetséges 25 mm, de ezzel az elrendezéssel a párnák elülső részei túl közel vannak a sablon szíjtárcához. Tehát jobb, ha szélesebbé teszi, és mindkét oldalán helyezze rá a henger tengelyére az alátétre.))))
Mint a csőhajlító sablon része esetében, a gördülő rész fogantyúja szintén profilcsőből készül, amelynek keresztmetszete 15x15 mm, tehát gondolkodni kellett a hiányzó vastagság hozzáadásával. Ha az első esetben hiányzott egy milliméter, és csak hegesztettem, most tizenöt hiányzik. 15 mm-es vaslemezek bevezetése - ez nagymértékben bonyolítja a kialakítást. Ezért kiszálltam a helyzetből egy vágott profilcső segítségével, 30x30 mm-rel:
Úgy döntöttem, hogy felteszem a jövő fogantyújára.
A méretkülönbséget az alábbiak szerint kompenzáltuk. Készítettem két ilyen kivágást a cső végén, 15 millimétert hagyva köztük:
A nyersdarabot a fogantyúra tette, hegesztéssel megragadta az oldalára, aztán kalapáccsal fújta meg a lecsupaszított részeket, és mindent leforrázott:
Most ezt a megvastagodott végét a korábban készített lemezek közé helyeztem és hegesztettem.
Másnap este este elkezdtem felszerelni a hengergörget (valamilyen okból is festettem.))
Mivel a henger szabadon foroghat, úgy döntöttem, hogy a tengelyét kinyomom a csőből, amelynek belsejében lesz egy M8 csavar. A szükséges átmérőjű csövet vettem a 10x100-as rögzítőcsavarból:
Mindkét oldalán kibővített alátétet helyezett fel - hogy ne lógjon ki.
Most össze fogjuk szerelni a csőhajlító fő, sablon részét. Úgy döntöttem, hogy ezt a kialakítást csavarokkal és süllyesztett sapkákkal köti össze. Ehhez négy lyukat fúrtam ki az egyes párnákba, ügyelve arra, hogy az egyik lemez csavarjai ne illeszkedjenek a másik csavarjaihoz. Nagy kalapáccsal izzadtam a kalapot a kalapokkal, és a párnákat egy fa felületre tettem.
A tengelyt, amelyre a kart feltesszük, az M10 csavarból és a 12x100 rögzítőcsavarból készítettem. A másodiktól kezdve ismét csak egy csövet vettem, ahonnan két darabot vágtam 10 mm hosszúra. A cső egy darabját a sapka alatti csavarra töltöttem, majd beillesztettem a csavart a sablon szíjtárcsa és a burkolatok közepén fúrt lyukba, megtöltöttem a cső második szakaszát, megszíroztam a menetet menettömítéssel és meghúztam az anyát. Ezután egy szirom körrel dolgozott, és lecsiszolta a csavar és az anya kupakjának magasságát:
Most el kell készítenie a hajlítócső rögzítését. Ha hosszú szakaszot hajlítunk, akkor nagyon jól meg tudjuk tartani a csövet a kezünkkel, ecsettel megfogva és a fogantyúkarral együtt. De valószínű, hogy az első után azonnal második kanyart kell tennem, és ez egy másik síkban lesz! Akkor a cső nem a fogantyú mentén helyezkedik el. Annak érdekében, hogy lehetővé váljon a cső szilárd rögzítése a kanyar elején, úgy döntöttem, hogy készítek egy szerkezetet egy fémhurokból és egy fémlemez szabványos rögzítőelemeiből:
Vágtam a hurkot, és szükség szerint meghajtam:
Két rögzítőelemet rögzítettem a hurokba M5 anyacsavarokkal, és az egész szerkezetet a csőhajlítóhoz - csavarok segítségével:
Az átfedések alján maradó kiterjesztések minden esetre megvághatók:
Most a cső szilárdan rögzíthető:
És úgy döntöttem, hogy cserélhető fogantyút készítek a csőhajlítómhoz, hasonlóan egy fúró fogantyújához ...
Erre a célra valójában a régi fúró fogantyúját használtam)))). Az egyik ilyen volt a raktáron:
Úgy döntöttem, hogy a fogantyú rögzítését 20x30 mm-es profilcső vágásából készítem. Egy lyukat fúrtak bele egy 10 mm-es fúróval, és az M8 anyát hegesztették:
Most vágja le a területet az anyával:
Most, ha egy 15x15-es csőre tedd, amelyből karkart készítettem, és teljesen csavarozom meg a fogantyút, akkor szilárdan rögzítheted a kar bármelyik részén ... És ha mindkét karja össze van hajtva (a csőben) bele 20x30 elegendő hely számukra) és ismét csavarja be és tartsa meg a fogantyút - akkor szorosan rögzítjük a csőhajlító mindkét részét a szállításhoz vagy tároláshoz! Ez volt az én ötletem egy hosszú csavarral és a leszállító fogantyú egy nagy részével.))))
Minden !!! Minden kész. Folytathat a színpadon, amelyet "fésültetésnek" hívok))))
Minden alkatrészt megtisztítunk, festenek, a dugók végén eldugulnak, a külső anyákat kupakkal cserélik ...
A cső nagyon könnyen és kényelmesen hajlik:
Kényelmes a kiegészítő fogantyút úgy felszerelni, hogy könyök alá essen. Akkor sokkal kényelmesebb és könnyebb a szerkezet rögzített részét tartani:
A szállítási helyzetben ez a fogantyú a tervek szerint kényelmesen rögzíti a szerkezetet:
Ugyanakkor mindkét alkatrész annyira szorosan van rögzítve, hogy úgy döntöttem, hogy nem készítek semmilyen burkolatot vagy házat ehhez az eszközhöz.
Csak kiderült, hogy a csőtartó szállítási helyzetben szabadon lóg, és elkaphat valamit:
Ezt a problémát azonban könnyen meg lehetett oldani. Vágtak egy darab felesleges csövet, amelyet rögzítettek és hajlítottak. Most "reteszelésként" szolgál))))). Csak belefér a szíjtárcsába és rögzíti azt. Tehát a hurok klipekkel nem lóg ki:
